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Ex-Tech Korea친구 38

IECEx CoPC 방폭 자격증 교육훈련 및 방폭 설비 컨설팅

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엑스텍코리아가 여러분을 초대합니다.

IECEx RTP(공인교육기관) 등록기념 프로모션 실시

엑스텍코리아가 IECEx CoPC RTP(공인교육기관)으로 등록되었습니다.
보내주신 성원에 보답하고자 특별 할인 프로모션을 실시합니다.
많은 관심 부탁드립니다..

엑스텍코리아가 IECEx 공인교육기관이 되었습니다.

큰그림을 그려라...

몇 년후가 기대되는 내 인생의 Big Picture를 그려라.

성공한 사람들은 비전을 쫓고 실패자는 돈을 쫓는다.

성공한 사람들은 비전을 지니면 꿈이 이루어지고, 돈은 덤으로 따라온다는 것을 안다. 반면에 실패자는 돈을 버는 것이 성공인 줄 안다.

그렇기에 사람마다 그리는 Big Picture가 모두 다르다.
그 크기에 따라 그 사람의 인생의 크기가 결정된다.
작게 그리는 사람은 현실의 테두리 안에서 벗어나지 못하고 작은 인생을 살아간다.

반면에 Big Picture를 크게 그리는 사람은 자신이 상상하고 있는 모든 것들을 현실로 만들어간다.

나에게 주어진 하프타임을 잘 사용하려면 나의 꿈을 기반으로 내 인생의 전략을 새롭게 짜야 한다.

다시 오지 않을 선택과 기회들을 제대로 잡을 준비를 하고, 인생 후반전을 멋진 승리로 장식하기 위해 끊임없이 노력해야 한다. 내 인생의 주인공은, 바로 나이기 때문이다.

[엑스텍코리아] 리뉴얼 기념 사전예약 프로모션

엑스텍코리아가 TSI와 함께 새롭게 시작합니다.

안녕하세요.
미세먼지와 꽃샘 추위가 기승을 부리고 있습니다. 방폭 공부를 하고 계시는 모든 분들 건강하시기를 바랍니다.

이미 해양대학교로부터 문자를 받으셨겠지만, 해양대학교에서 앞으로 INERIS(프랑스)와 하기로 결정됨에 따라, 엑스텍코리아에서는 불가피하게 TSI(호주)와 함께 하기로 하였습니다.

엑스텍코리아는 지난 3년간 해양대학교의 실질적인 IECEx CoPC 교육기관으로 TUV와 SEEG의 모든 IECEx 교육 및 시험을 주관해 왔으며, 금년 부터는 TSI의 한국지사로 엑스텍코리아에서 자체적으로 시험 및 평가를 주관할 수 있게 되었습니다.

이에 따라 기존에 해양대학교를 통해 교육 또는 자격시험을 치루신 분들께 어떠한 불편함이 없도록 엑스텍코리아에서는 최선을 다 해 지원해드리고자 합니다.

▣ 다른 유닛 지원 또는 재시험
해양대학교에서 TUV 또는 SEEG 자격 취득 후, 다른 유닛에 지원하고 싶으신 분들은 개인의 선택에 따라 CB를 자유롭게 선택하실 수 있습니다. 엑스텍코리아에서는 TSI로 부터 취득한 자격을 인정하고 있으며, 이를 기반으로 한 유닛 추가를 제공합니다.
(예, Ex 001 SEEG CB로 합격/취득 후 Ex 004/007/008은 TSI로 취득 가능)

※ IECEx CoPC는 CB간의 Crossover가 가능하며, 취득하신 자격의 경우 어떠한 경우에도 단순히 CB가 다르다고 하여 발생하는 불이익은 없습니다.

▣ 갱신
현재 해양대학교 통해 TUV/SEEG 서트를 취득하신 분들은 3년 또는 5년의 갱신이 도래하신 분들이 아직 없습니다. 자세한 내용은 유효날짜가 도래하기 3개월 전 취득한 CB로부터 통보가 옵니다. 이때 Application을 작성 후 그 동안의 경력 및 교육/훈련 사항을 자격심사를 통해 갱신됩니다. 시험 없이 갱신비용만으로 갱신이 되거나 하는 등의 정보는 개인의 경력에 따라 달리 적용되니 이점 양지하시기 바라며 갱신 시에 원하는 CB를 통해 다시 지원하시면 됩니다.

그동안 엑스텍코리아는 실질적인 IECEx CoPC 주관을 하였음에도 불구하고, 해양대학교 및 TUV/SEEG의 교육센터로의 한계로 인하여, 많은 불편사항들에 대해 해소해 드리기가 힘들었습니다만, 이제 엑스텍코리아가 직접 CoPC 교육 및 시험을 주관함에 따라 한 층 더 질 높은 교육과 서비스를 제공할 수 있을 것으로 기대됩니다. .

IECEx CoPC 자격뿐만 아니라 방폭 관련 모든 궁금한 사항은 당사로 연락을 주시면 친절히 답변드리겠습니다. 감사합니다.

- 엑스텍코리아 -

컨설팅, 자문은 왜 받아야 하나요?

우리는 항상 "고객에 대한 신뢰"라는 정공법으로 차근차근 업계에서 실력을 쌓아야 합니다.

컨설팅을 받은 기업들은 기업 규모의 비약적 증대에 따른 성장통이 필연적으로 따라옵니다.

과거의 주먹구구식 운영 방식에 정체되어 있어 조직운영의 어려움은 물론 조직 구성원의 업무 효율이 떨어졌고,기업의 기회비용이 증가하는 것은 필수적인 요소입니다.

기업이 도약하기 위한 시대적인 여건은 항상 같을 수는 없습니다.

기업을 운영하다 보면 크던 작던 항상 난관을 만나게 됩니다. 특히 중소기업들 경우 자금, 기술, 경영환경이 열악하여 자체적으로 이런 문제를 해결하는 데 큰 어려움을 겪을 수 밖에 없습니다.

그래서 뭔가 다른 접근이 필요하다는 것을 직관적으로 깨닫고 컨설팅 지원을 신청하곤 합니다.

솔직히 작은 규모의 회사가 감당해야 할 수난과 난관은 이루 말할 수 없습니다.

사업을 시작할즈음 누구나 찾아오는 내외부 시련들이 기다리고 있기에 특히 수출하는 기업입장에서는 외환 위기라는 한파를 만날 수 밖에 없으며, 설상가상 사업자금으로 빌렸던 자금들이 2배 가까이 치솟는 예측불가한 상황들이 놓여 있을 수도 있습니다.

그러나 닥친 위기는 그야말로 ‘성실과 신뢰’라는 두 단어로 극복해 나가야만 합니다.

어떤 일이 있어도 고객사가 요구하는 제품의 품질과 단가, 납기일을 맞추려 노력한다면 한 번 거래를 튼 고객사들은 절대로 다른 데로 발길을 돌리지 않습니다.


어떤 전문가, 어느 컨설팅사를 선택하느냐도 사업의 성패를 좌우하는 중요한 요소이니 신중히 결정해야 합니다.

컨설턴트라는 직업은 원활한 진행을 위해 직원들의 업무가 중단되거나 지연되는 일이 없도록 자주 의견조율을 통해 문제점을 하나씩 해결해 나가는 노력이 필요한 것입니다.

업무 매뉴얼에 따라 문서 관리가 이루어지면서 체계적인 업무 수행이 가능해진 탓에 직원들의 직무능력이 향상됐을 뿐만 아니라 부서 간 소통이 원활해집니다. 또한 불필요한 프로세스를 제거함으로써 회사의 관리 비용 및 업무 생산성 문제도 자연스럽게 해결되곤 합니다.

"믿을 수 있다" 는 평판이 주위에 돌고 기본에 충실한다’라는 경영 철학이 고객의 신뢰라는 결과로 나타난 것입니다.

"품질, 납기, 단가는 고객만족의 가장 기본이다."

그 중에서도 고객이 요구하는 제품 스펙을 맞추는 것이 가장 중요합니다.

제품에 아주 작은 하자라도 있다면 회사가 손해를 보더라도 완벽한 제품이 나올 때까지 절대 납품하지 않는 원칙을 지키는 것이야 말로 고객의 신뢰를 얻는 지름길이자 기업을 이끌어 올 수 있었던 원동력입니다.

아무리 스마트 팩토리를 외쳐도 전사 업무 프로세스 표준화를 반드시 해야 한다. 그리고 컨설팅을 받았다고 모든 기업이 당장 눈에 띄는 큰 변화나 성과가 나타나지는 않습니다.

컨설팅이나 교육을 콩나물시루에 비유하자면 이렇습니다.. 물을 주면 다 빠져나오지만, 콩나물은 분명 자라기 마련입니다. 당장 효과가 없어 보일 수도 있지만, 교육 받은 것은 직원들의 머릿속에 남게 되고, 결국 조금씩 바뀌기 시작하기 때문입니다..

컨설팅을 통해 다져진 기초체력을 바탕으로 글로벌 시장에서 위상을 확고히 다지는 것이 필요하고 그동안 축적한 기술력과 노하우를 기반으로 앞으로도 지속성장 가능한 기업으로 남는 것이 혁신이 아닌가 싶습니다.

현재 성장통을 겪고 있거나 정체기에 머물러 있는 기업이 있다면 컨설팅이 근본 체질강화와 글로벌 경쟁력 확보에 많은 도움이 될 거라고 생각합니다.

분진폭발의 5요소(Dust Explosion Pentagon)

분진폭발 5요소는 기존의 폭발 3요소인 산소, 분진연료(Combustible dust), 발화원에 부유분진(분진이 공기중에 떠다니고 있을 것)과 한정된 공간(공장내부 등)내에 있을 것이라는 2가지 조건을 추가한 것입니다. 분진이 계속 공기중에 있어야 한다(suspended in air)는 뜻은 분진이 쌓일 정도로 일정한 분진 밀도가 있어야 한다는 뜻이고, 한정된 공간에 있어야 한다는 것은 분진 폭발이 일어날때의 충분한 압력을 유지되어야 한다는 뜻입니다.
사실 가스폭발은 흔한 단어이지만 분진폭발은 생소한 현상입니다. 그러나 석탄가루나 금속파편가구는 물론이고 곡물가루(grain), 섬유(linen), 설탕(sugar) 등에 이르기까지 미세한 크기(finely ground)로 분진이 공기중에 떠다니는 공장내부 등에서는 일정한 조건(최소폭발농도, MEC, Minimum Explosive Concentration)에 도달하면, 발화원에 따라 바로 분진 폭발이 일어날 수 있습니다.
석탄분쇄기나 곡물운송용 컨베이어벨트, 사일로 같은 곳을 가정해보죠. 이런 곳에서는 항상 먼지나 분진이 쌓입니다. 가스와 달리 먼지는 흩어지지 않고 내부에 그대로 남아있으며 겹겹이 쌓이게 됩니다. 쌓인 먼지 아래에는 모터와 같이 열을 발생시키는 장비가 있을 수 있고 모터에서 발생한 열은 표면에 쌓인 먼지로 인해 공기중으로 방출되지 못해 점점 더 뜨거워집니다. 보온효과로 온도가 급격히 상승합니다.
발화가 일어나면? 먼지층은 연료 공급원으로 역할을 바꿉니다. 충분한 농도의 분진가루가 있고 확실한 발화원인 열이 발생하여 장비 위에 있던 분진에 불이 붙고 동시에 주변에서 흩날리는 먼지가루들(dust cloud)이 연쇄적으로 반응하면서 폭발로 이어집니다. 분진 폭발은 1차적으로 폭발하는 힘에 의해 주변 물질의 파괴가 일어나지만, 2차 폭발 즉 근처에 떠다니던 분진들이 주변대기로 확장되면서 발생하는 상당한 에너지에 의해 더 큰 폭발이 일어납니다. 1차폭발에 비해 2차 폭발의 위력이 훨씬 더 큰 것으로 알려져있습니다.
지난 2013년 17명의 사상자를 낸 여수국가산업단지내 대림산업 화학공장의 폭발사고의 원인도 폭발 사고의 분진탱크속에 잔존해있던 다량의 분말이였습니다. 전기 장비의 작동중에 발생하는 스파크의 대부분은 주변의 먼지가루를 발화시킬 수 있는 충분한 에너지를 가지고 있음에도 분말의 존재를 무시한 작업장의 부주의로 귀중한 목숨을 잃은 것으로 알려졌습니다.
분질폭발을 방지하기 위해서는 분질폭발의 5요소가 동시에 일어나지 않도록 해야 합니다. 분진폭발의 5요소중 산소와 한정된 공간이라는 요소는 제거하기 쉽지 않으니, 나머지 요소들을 제거하여 분진폭발을 방지해야 합니다. 환기와 작업장 청소가 잘되어도 위험성이 줄어들겠지요. 방폭 구조로는 박스(Enclosure)를 이용하여 폭발을 방지하는 방법(Ex tD)이 가장 폭넓게 사용되고 있습니다. 이 경우 박스(enclosure)의 표면온도에 제한을 걸고(나중에 T등급 관련 글에서 좀 더 자세히 설명합니다), 분진이 박스 내부로 유입되는 것을 방지하고자 IP등급에 측정해 발화원과 분진의 접촉을 막는 방법이 있습니다. 참고로 IP6X는 ATEX 규정의 Category 1과 2 (Zone 0 지역과 Zone 1 지역)의 요구사항이고, IP5X는 Category 3 (Zone 2 지역)의 최소요구조건입니다..

폭발의 3요소(Explosion Triangle/Fire Triangle)

폭발사고는 어떻게 방지할 수 있을까요? 먼저 폭발이 어떻게 일어나는지를 알아야 합니다. 폭발은 폭발에 필요한 세가지 요소가 모두 있어야 일어나는데, 그림과 같이 폭발 삼각형(Fire triangle)으로 알려진 폭발의 3요소는 첫번째 산소(Oxygen)와 두번째 가연성물질(연료Fuel로 가스, 증기의 형태로 존재), 세번쨰 발화원(ignition source, 아크, 스파크, 또는 뜨거운 표면온도 등)입니다. 폭발은 이 세가지가 동시에 존재해야 하고, 세가지 중 하나라도 빠지면 폭발은 일어나지 않습니다.
3요소 중 산소는 보통 어디에나 존재한다고 할 수 있습니다. 공기에 21%는 산소이니까요. 만일 특정지역에서 공기중의 산소양이 21%보다 더 많은 상태라면? 발화에 필요한 에너지의 크기가 줄어듭니다. 폭발력은 배가되고. 폭발성 인화성 기체의 인화범위(Flammable/Explosion Range. LEL과 UEL사이의 값)가 넓어집니다. 즉, 폭발이 더 쉬워집니다.
다른 요소인 발화원도 비교적 쉽게 찾을 수 있습니다. 스파크, 아크, 열, 화염, 낙뢰, 정전기, 전기설비 등에서 다양한 모습으로 존재합니다. 예를 들어 전등을 켤 때 사용하는 전기스위치도 사용시 스파크(spark)를 일으킵니다. 작업장내의 오랜 사용으로 뜨거워진 모터, 각종 전등 등, 제품이 이상이 생기면 언제든지 발화원이 될 수 있습니다.
세번째 요소인 연료도 화학공장이나 정유시설 내에서는 언제든 존재할 가능성이 있습니다. 위에서 살펴본 가스나 분진 등 다양한 형태로 존재하면서 폭발시 연료의 역할을 합니다. 따라서 연료가 있는 곳에서는 조금만 방심하면 바로 폭발사고로 이어지는 위험지역이 됩니다.

3월 IECEx CoPC 교육 및 시험 일정

장비 보호 등급(EPL: Equipment Protective Level)

IEC Ex 규정은 IEC 60079-0 / 2007을 통해 EPL(Equipment Protection Level) 개념을 도입하여 장비가 설치될 위험지역의 등급을 표시하도록 했습니다. 2008년 이후에 Certified된 장비에서는 EPL표시를 확인할 수 있습니다.
EPL은 2개의 글자로 구성됩니다. 첫번째 글자는 폭발분위기(Explosive atmosphere)의 종류인 G, D로 각각 Gas와 Dust를 표시합니다. 두번째 글자는 a, b, c로 위험지역 등급을 나타내는데, 최소요구보호등급(Minimum Protection Level Required)이라 하여 아주높음(Very High), 높음(high), 주의(enhanced)로 분류합니다. 즉, a는 Zone 0 지역, b는 Zone 1 지역, c는 Zone 2 지역을 의미합니다. 두번째 그림의 파란색 표시에서는 Gb와 Db를 확인할 수 있는데, Gb는 가스등급의 Zone 1 지역, Db는 분진지역의 Zone 21 지역에 사용할 수 있다는 뜻입니다.
EPL은 Alternative 표시를 허용하는데, 두번째 줄의 Gb중 첫번째 글자인 G는 Group II와 중복으로 가스그룹을 표시하니 생략하고, 두번째 글자인 b는 각각의 방폭구조인 d e 표시 뒤에 붙여서 쓸 수 있도록 한 것입니다. db와 eb는 모두 Zone 1지역에서 사용할 수 있다는 뜻입니다. 어떤 방법으로 표시를 하던지 사용자가 바로 해석할 수 있어야 합니다.

위험지역의 구분(Area Classification)

폭발이 일어나기 쉬운 지역은 따로 정해져 있을까요? 그렇지 않습니다. 폭발은 폭발에 필요한 3가지 요소, 1)산소, 2)가연성물질(연료), 3)발화원이 있으면 언제 어디서든 일어날 수 있습니다.
산소는 어느 곳에나 있으니, 연료와 발화원만 있으면 어느 곳이나 폭발이 일어날 수 있습니다. 집에서 전등을 켤 때 사용하는 전기스위치에서 스파크(spark)가 발생합니다. 스파크는 발화원입니다. 이제 폭발에 필요한 3가지중 2가지인 산소와 발화원이 있는 셈입니다. 하지만, 우리는 일반 가정집을 위험지역으로 분류하지는 않습니다. 연료가 없기 때문입니다. 하지만 주변에 가스증기가 있는 곳이라면 문제가 달라집니다. 화학공장이나 정유시설내에서 사용하는 전기스위치 주변에는 가스증기 같은 연료가 충분할 수 있으니 상시 폭발위험에 노출되어 있습니다. 이런 곳에서는 조금만 방심하면 바로 폭발사고로 이어질 수 있습니다. 이런 곳을 위험지역이라고 합니다 . 연료는 가스와 증기 뿐만이 아닙니다. 분진도 연료가 될 수 있습니다. 석탄 광산도 사고가 빈번한 곳이고 제빵공장, 맥주공장, 증류주공장, 플라스틱 공장도 모두 분진에 의한 폭발위험이 상존하는 곳입니다. 가연성 연료가 있는 곳(누출원,Source of Release)이고 전기를 사용하는 곳이라면 대부분 위험지역입니다.
이런 위험지역에는 등급이 있습니다. 위험한 정도에 따라 위험지역을 등급으로 구분합니다. 첫번째 우리에게 가장 익숙한 위험지역인 주유소를 예로 들어보겠습니다. 먼저, 가스를 저장하고 있는 유류탱크나 주유기 내부(가장 색상이 진한 곳)가 가장 위험합니다. 항상 연료가 있어 언제든 폭발이 가능합니다. 그 다음이 유류탱크 또는 주유기의 바로 근처. 탱크 주변에는 눈에 보이지않는 유증기가 수시로 떠다니기 때문입니다. 그 다음이 주유소 주변입니다. 앞의 장소보다는 덜 위험하지만, 위험지역으로 분류됩니다. 이렇게 같은 장소인 주유소라도 단순히 연료와의 거리만을 고려하지 않고 누출된 연료가 얼마만큼의 양과 시간으로 존재할 수 있느냐에 따라 등급이 결정된다 할 수 있습니다.
이런 위험한 정도를 IECEx 규정에서는 ZONE으로 구분하여 표시합니다. 위험등급이 가장 높은 지역이 Zone 0 지역, Zone 1 지역은 Zone 0 지역보다는 상대적으로 덜 위험하지만 여전히 위험한 지역, Zone 2 지역은 그보다는 덜 위험한 지역을 의미합니다.
IEC 60079-10 규정도, 위험물질(연료)이 얼마동안 존재하는지에 따라 Zone 지역 등급을 나누고 있습니다. Zone 0 지역은 폭발위험성 물질이 항상 또는 긴시간동안 존재하는 곳(continuously present, for long periods or frequently), Zone 1 지역은 정상적인 작동상태에서도 존재할 수 있는 곳(likely to occur in normal operation occasionally). Zone 2 지역은 정상상태에서는 존재하지 않지만 짧은 시간동안이나마 발생할 가능성이 있는 곳(not likely to occur in normal operation but, if it does occur, will persist for a short period only)으로 정의하고 있습니다. 그런데, 가만히 살펴보면 조금 모호하다고 느낄 수 있습니다. 여기서 말하는 긴 시간 또는 짧은 시간이란 도대체 어느 정도의 시간인지, 발생할 수 있는 기준이란 무엇인지, 사람마다 생각하는 것이 다를 수 있기 때문입니다. 이에 명문화되어 있지는 않지만, 통상 Zone 0 지역은 년간 1,000시간 이상, Zone 1지역은 10~1,000시간, Zone 2 지역은 연간 10시간 미만으로 위험물질이 존재하는 것을 기준으로 분류하기도 합니다.

장비그룹(Equipment Group) 분류 - 지상산업(II)

시간이 흘러 석유라는 새로운 자원이 등장하면서, 석탄산업은 점차 퇴조하고 석유산업이 전면에 부상하였습니다. 지상에서의 석유시추작업에 따른 폭발위험, 이를 정제하는 화학공정에서의 발화위험, 자동차 보급이 이루어짐에 따른 주유소에서 사고위험이 대두되었습니다. 물론 그 위험에 대응하는 장비들도 개발되었습니다. 이런 장비들은 그룹 II 로 분류합니다. 그룹 I 에 해당하는 장비가 광산업이니 나중에 발전한 지상산업은 그룹 II 를 부여받은 것이겠지요.
하지만, 육상 및 해상 유전에서는 폭발 및 화재로 인해 아까운 인명손실과 재산피해도 잇달았습니다. 시간의 흐름에 따라 수없이 많은 사고를 나열할 수 있지만, 그중에서도 북해지역의 영국관할 구역에서 발생한 Piper Alpha oil and gas production platform 사고가 대표적인 예입니다. 북해유전사고(Piper Alpha disaster)경우에는 사망자수만 167명이고 북해 현장에서 살아돌아온 사람은 61명에, 피해액은 무려 USD 3.4 billion 입니다. 이 모든 사고의 물리적 원인은 많은 양의 가연성 재료(석유 또는 혼합가스 등)가 전기적 또는 기계적인 에너지에 의해 발화되면서 발생한 사고이지만, 실제 많은 사고의 원인은 방폭규정을 몰랐거나, 제대로 지켜지지 않아 일어난 사고들이라고 합니다. 방폭규정을 지키지 않는다고 "무슨 일이 있겠어?" "지금까지 아무 일 없었는데 뭘..."이라고 생각하는 분이 있다면, 지금까지 사고는 바로 그런 생각때문에 발생한 것이라는 점 기억하셔야 합니다.

장비그룹(Equipment Group) 분류 - 광산업(I)

위험지역의 개념은 광산에서 출발했습니다. 옛날의 산업혁명 시대 광산 작업장을 떠올려보죠. 지하작업장에는 칠흙같은 어둠만이 존재합니다. 이를 밝히는 불빛(양초)이 있어야 하고, 광산이기 때문에 석탄이라는 연료도 있을 겁니다. 여기에 작업중 발생하는 석탄가루(분진), 석탄을 캐는 과정에서 발생하는 메탄가스까지가 있습니다. 폭발이 일어날 수 있는 최적의 조건을 갖춘 셈입니다. 메탄가스는 공기보다 가벼워 광산 인부들이 작업할 때 들고 있는 양초와 쉽게 반응했고, 크고 작은 폭발이 끊이지 않았을 것으로 쉽게 짐작할 수 있습니다.
이에 대한 첫 번째 해결책으로 사용된 것이 일명 마루타 작전. 죄수들을 고용하여 긴 호롱막대기(a long pole with a burning amber)를 쥐어주고는 매일 광산 내부 곳곳에 고여있는 메탄가스를 미리 태워버리도록 했습니다.(두번째 그림 참고) 그 효과는? 죄수들이라고 자기 목숨 아까운 줄도 모르는 멍청이들만 있었을까요? 이 방법은 지원자가 점점 없어지면서 별로 효과를 보지 못했습니다. 그러자 이번엔 조랑말을 동원했습니다. 양초를 묶어놓은 특수 안장을 조랑말에 채워 갱도안을 돌아다니게 했습니다. 그리고는 갱도가 무너지지 않을 정도의 작은 폭발이 일어나 메탄가스만 제거되기만을 바랄뿐이였습니다. 지금이야 어리석어 보이지만, 이때는 겨우 산업혁명 즈음한 시절이니 별다른 방법이 있었겠습니까?
그럼에도 산업화는 진행되었고, 땔감 수요는 폭발적으로 늘어났습니다. 광산업도 이에 대응하여 대량생산체제를 갖추기 위해 초기 원시적인 방법을 탈피하면서 발전을 거듭하게 됩니다. 광산내에 공기조절장치, 승강기, 작업도구용 장비 등이 하나 둘씩 도입되었습니다. 기계장비가 본격 도입되면서 모터가 현장에 적용되었습니다. 이번에는 모터 작동시 발생하는 스파크(spark)로 인해 새로운 폭발위험이 생기게 되었고 이에 모터를 박스(enclosure)안에 넣어 거의 밀폐수준으로 만들고 만일 폭발이 일어나도 박스내부에서만 발생하고 주변으로 번지지 않도록 하는 방법을 고안하게 되었습니다. 이것은 현재의 내압방폭(Ex d)구조의 화염통로(flame path, 폭발이 발생한 박스내부의 가스도 결국에는 외부로 유출시켜야 하는데 그 유출량과 시간을 적절히 조절하도록 설계된 박스 접합면에 만드는 통로)의 개념으로 발전하게 됩니다. 두번째 그림의 오른쪽 아래 있는 조그만한 모터가 세계 최초로 발명된 방폭모터라고 합니다.

CE마크와 ATEX써티는 어떤 관계인가?

ATEX는 CE인증의 일부입니다. 학창시절 수학시간에 배웠던 집합의 개념으로 말하자면 ATEX는 CE마크 인증의 부분집합입니다. CE인증을 받아야 하는 많은 제품군 중 방폭기기 제품군이 있고, 방폭형 기기는 해당 지침(ATEX Directive 94/9/EC)에 의해 외부 공인기관의 검사를 받아야 하며, 이 경우 CE마크와 함께 EX마크 및 방폭장비 코드를 표시해야 합니다. 이같은 이유로 실무에서는 ATEX Certificate을 CE 인증서로 대체해서 인정하기도 합니다. 어찌보면 ATEX Cerificate가 있다는 자체가 CE인증이 있다는 뜻이기도 합니다. 위험지역에서 사용하는 제품의 경우에는 ATEX 95라고 불리는 The Directive 94/9/EC 규정에 맞게 제품을 설계 및 제작해야하고, 이에 CE마크를 (인증)부착하여 규정에 적합함을 증명하는 것입니다.
ATEX는 Explosive?Atmospheres?Directive 의 약자로 ATEX 95는 2014/34/EU로 개정되었고 2016년 4월20일부터 전면적용되었습니다. 하지만 개정된 규정에 의해 기존에 승인되었던 모든 제품을 다시 재인증받아야 하는 것은 아닙니다. 기존 규정에 따라 승인된 제품도 여전히 유효합니다(remain valid). 다만 기존 제품에 부분설계변경(variation) 등을 통해 상품성을 강화하던 방식이 더이상은 불가능해졌고, 이 경우 새로운 인증을 받아야 합니다. 또한 개정을 통해 ATEX 규정에 의해 평가되어야 하는 제품 종류가 늘어났습니다. 그 이유는 국내인증도 마찬가지이지만, 사실 비관세 장벽의 역할을 좀 더 강화하려는 의도로 보입니다.
그림3은 Weidmuller사의 Junction Box에 부착된 IEC Ex 인증용 Manufacturer label입니다. Manufacturer Label에는 제품모델, Serial No.(제품의 privacy(?)를 위해 Serial은 가렸습니다), 방폭등급과 가스 또는 분진표시, 가스등급 및 T등급, IP등급, 제조사 정보 및 그외 안전에 필요한 사항을 표시하게도록 규정되어 있습니다 ATEX 써티를 설명하는 글에서 IEC Ex 규격의 써티를 보여드리는 이유는 두 써티의 기본적인 차이점을 보여드리기 위해서 입니다. 첫번째 차이는 그림1에서의 ATEX 인증제품에는 있었던 CE 마크가 IEC Ex에서는 없다는 점입니다. IEC Ex 인증은 국제인증으로 CE인증과는 관계가 없기 때문입니다.
두번째 차이점으로 Ex 마크입니다. Ex 마크는 육각형 모양에 내부에 Ex라고 적혀있는 글씨(첫번째 그림의 파란색 상자)인데, 이것도 CE 인증품중 방폭관련제품에 붙는 표시입니다. 이 마크도 국제인증인 IEC Ex에서는 빠져있습니다. IEC Ex 인증이지 ATEX 인증이 아니기 때문입니다. 과거 유럽 기준 (EN50014) 에 의해 유럽에서는 EEx, IEC 기준으로는 Ex, NEC 505 에서는 AEx로 표시 했으나 지금은 개정되어 “EEx” 가 아닌 “Ex” 만을 사용합니다 .

CE마크의 인증서는 어디서 구하나?

각 제조사의 홈페이지에서 구할 수 있습니다. 다만 CE 마크 인증서로 되어있지 않고 다른 이름으로 되어 있습니다. CE마크의 인증서는 2가지가 있습니다. 첫번째가 EU declaration of conformity(자기적합성선언, D of C)입니다. (개정된 2014/34/EU에 의해 EC D of C에서 EU D of C로 명칭이 변경되었음) 위험도가 낮은 제품은, 외부 인증기관의 별도 검사없이 제조자가 자기 스스로 인증하고 CE마크를 부착할 수 있습니다. 이때 제조사는 직접 EU공통규격에 따라 제품을 제조하고 있다는 적합성선언서(D of C)와, 이를 입증할 수 있는 기술문서를 구비해야 합니다. 이 경우에는 D of C가 CE인증서라고 할 수 있습니다.
두번째는 Certification of Conformity (=Type Examination, 형식검사, C of C)입니다. 위험지역에서 사용하는 방폭형 제품의 경우라면, 제조자가 스스로 인증하는 D of C만으로는 부족합니다. 외부 인증기관(Notified Body)의 형식검사(Type Examination)을 받고, 각 제품을 생산할 때마다 형식검사를 받은 것과 같은 공정으로 제작되었다고 제조사가 보증하는 방식을 취하게 됩니다. 인증기관에서 작성한 형식검사 결과가 흔히 말하는 ATEX Certificate이고, 제조사에서 작성하는 서류가 C of C입니다. 하지만, 실무에서는 ATEX Certificate로 EU-TYPE-EXAMINATION CERTIFICATE 를 제출하고, 시험성적서의 명목으로 C of C를 제출하는 경우가 많습니다. 두번째 그림은 실제 EC-TYPE-EXAMINATION CERTIFICATE의 첫페이지입니다. 인증한 인증기관(Baseefa)와 발행일, 인증번호(Certificate No.), 인증된 제품의 모델명(Product Range), 제조사 및 제조사의 주소 등이 나와있습니다. 인증시 제품에 적용된 관련 규정(Applicable Standards)과 방폭인증등급(Marking)도 표시되어 있습니다.

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